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产品机器设备操作介绍

文章附图

一、剪板机操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间QC系列数控液压剪板机岗位的操作、维护及保养工作。
2、设备主要参数:
规格     6×4000
可剪最大板厚(mm) 6
可剪最大板宽(mm) 4000
剪切角 1030
工作台离地高度(mm) 800
后挡料行程(mm) 15~800
主电机功率(kw) 7.5
3、操作要点  :
1)、剪板机由专人操作,操作人员必须了解机器的性能,正确的操作程序及使用方法。多人操作机床时,需统一指挥,动作协调。 3.2操作前
2)、检查螺拴连接的紧固状况,如刀片与滑块,刀片与下工作台,下工作台与机身等处是否有松动现象;
3)、检查刀片之间的间隙时,先以手动的方法使机器进行运转以检查机器和各部分的工作状况,再以塞尺检查刀片间隙是否符合剪切的要求。 3.3操作
4)、合上电源开关,电源开关处于(ON)位置,此时电源指示灯亮,顺时针旋转急停开关,启动油泵;
5)、开动机器作空运动若干循环,在确保无不正常情况后,试剪一块小料,核对尺寸正确与否,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合要求为止;
6)、试剪进料时应注意板料各边互相垂直,如不垂直应重新调整纵横挡板。使纵挡板与横挡板和刀口成90°,并紧定牢固;
7)、按照《生产加工通知单》完成加工参数设定后按下启动键,后挡料快速移到编程位置,按照当前程序、当前工步的参数设定进行定位操作。在工作时,可将气动托料拨到“开”位置,不需要时拨到“关”;
8)、 剪切长度大于最大后挡料距离时,松开前定位挡料架螺栓,用标尺指示数值调整前定位挡料板位置到加工尺寸,板左边靠严导尺,板后边靠严前手动定位挡料板,确认后踩下脚踏开关进行剪切;
9)、异形板下料先用记号笔和钢尺按图纸和套材表划线,再按线剪切;
10)、开机剪料一定要根据《生产加工通知单》记录的规格、板号、数量和配料方法进行下料,需要贴保护膜的,应在剪切前贴好保护膜;
11)、在生产过程中,操作工负责对数量、尺寸进行检验(包括长度、宽度、对角线,每个板号第一张均要检验,数量多的每10张检验一次);检验员负责对每张板进行检验(检验项目包括长度、宽度、对角线及板面平整度),班长作不定期抽检。若检查到有不合格的,该板号的板必须全部复检,确保该板号的数量尺寸准确无误;
12)、每剪完一个板号,操作工应在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,写字员填写《铝单板车间生产日报表》;
13)、写字员及时在板背清晰、工整地依次写上序号、板号、工程名称(选择有代表性的一个汉字,且与其他工程容易区分)、批次(若同一工程有多种颜色,也应区分标明),并用透明胶带将所写内容贴合平整,防止被前处理槽液清洗掉,以免影响下道工序的生产;
14)、在生产过程中,剪床操作工应做到轻拿轻放,防止划伤表面,并按工程、板号及从大到小的顺序将板整齐地摆放在木架上,不宜放得过多。若要上数控的板,应分开摆放。由写字员与钣金车间冲切工序负责人进行交接,双方对移交数量确认后,在《铝单板车间生产日报表》上签字。此表一式三份,下料班、钣金车间、公司统计员各一份;
15)在操作过程中,操作工必须服从班长的安排、分配;
16)、对操作过程中所剪下的余料,应按规格分开摆放,方便以后使用;
17)、所有剪切的板的误差应控制在2mm以内,若比原尺寸大2mm,应重新剪切;若比原尺寸小2mm,则应重新下料。写字员将每日剪切错误的板如实地填写在《铝单板车间生产日报表》上。
4、操作后 ,注意事项:
1)、工作完毕后,关闭急停按钮,将电源开关置“OFF”位置;
对自己管辖范围内的卫生及设备进行清洁。
2)、严禁剪切超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺陷的板料,以免使机器刀口遭到损坏;
3)、开机工作之后,若发现其运转声音异常时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理。
5、机床维护:
  机床项目注意周期机床整体刷去机床身上的灰尘,污物等轻轻地给刀上油。每周后挡料滑动螺母 用油枪润滑。每班左右油缸活塞杆 用油枪润滑。每班左右油缸垫块 用油枪润滑。每班滑块导轨 检查吊杆调节。三个月检查后挡料定位 若后挡料块位置误差超过0.1mm,重新设定。三个月液压件及系统放掉旧油,加入新油。首次12个月检查所有的阀体、液压系统、油管及接头,以防渗漏、堵塞,必要时更换。三个月检查过滤器进出口清洁情况。脚踏开关检查脚踏开关踏板,以防变形。每月电气控制设备 检查电气柜所有控制机床的限位开关,对于磨损松动及烧伤的必须及时更换。三个月手指保护装置 检查机床保护装置,防止手指进入危险区域。

二、剪角机操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间剪角机岗位的操作、维护及保养工作。
2、设备主要参数 :
1)最大剪切厚度: 6mm
2)最大剪角边长: 220mm
3)可调剪切角:   30°~140°
3、操作要点  :
操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。
4、操作前 :
上班后,由工序负责人到下料班领料,并当场清点数量,确认数量准确无误后,与下料班写字员在《铝单板车间生产日报表》上签字确认。
5、操作 :
1)冲角时按图纸要求的角度及尺寸,通过调整手轮来调整角度大小,通过工作台面上的定位尺调节所冲角的位置尺寸;
2)在生产过程中,操作工必须严格按照图纸进行操作,并按照《过程检验规程》进行质量控制;
3)生产时,操作工应先检验开料尺寸是否准确,确认无误后,再按图纸要求进行操作;
4)每个板号的第一件冲切完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误;
5)每冲完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责;
6)在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤;
7)每冲完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉,若影响下道工序正常生产,重新填写,并用胶带贴合平整;
8)在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排;
9)冲角完毕后,要关闭电源开关,整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁,清理落料箱;
10)按照《设备维修保养管理办法》定期进行维护和保养工作。
6、注意事项 :
1)设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等;
2)多人同时操作一台设备时,必须分工明确,配合工作;
3)严禁冲剪超厚、超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺陷的板料,以免使机器刃口遭到破坏;
4)在工作中,若机器有不正常声音时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理。

三、雕刻机操作运用
1、范围
本规程适用于钣金车间雕刻机岗位的操作、维护及保养工作。
2、设备主要参数
最大加工工件尺寸为1500(宽)×3200(长)×25(高)毫米。
3、操作要点  :
操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法。
4、操作前:
1)熟悉图纸和下料单有关工艺文件,充分了解所加工零件的几何形状和尺寸要求。不清楚时,询问工艺员;
2)复核剪切好的板材尺寸、规格及厚度是否符合加工单要求;发现问题,及时反馈处理;
3 )将机台及作业场所清理干净,不要将工具或杂物遗留在机台上,不要在机床周围放置障碍物,工作空间应足够大;
4)检查导轨、齿条上有无障碍物,并及时清理;扳动油泵压杆向各部位供油润滑;接好吸尘管道,以防粉尘过多影响机床正常工作;
5)检查真空泵水箱循环水是否充足,水质应清洁无杂物,水循环应畅通。
5、操作 :
1)选择加工文件设定的刀具以及与该刀具配套的夹头,加工刀具应符合机床及加工材料的工艺要求;将弹簧夹头及电主轴上安装弹簧夹头的内锥面清理干净,将弹簧夹头旋入锁紧螺母内放正,对好丝口一起装到电主轴上,再将刀具插入弹簧夹头,然后再用扳手慢慢锁紧螺母;
2)任何时侯均不能敲打主轴,也不能用敲击来上紧刀具;刀具露出夹头的长度根据雕刻深度、工件与夹具是否干涉来共同决定,在满足以上条件下尽量取短;严重破损的刀具要及时更换;工作时刀具必须确实锁紧并注意旋转方向;
3)将板材紧靠定尺平放在工作台上,根据作业计划选择背面或饰面向上;板材应遵循装实、装平、装正的原则,严禁在悬空的材料上加工;
4)打开吸附开关,操纵手柄,用“步进”模式正确定义X、Y、Z轴的工作原点;更换刀具后,必须立即重新定义Z轴工作原点,X、Y轴工作原点不能更改;
5) 把U盘插入手柄,选择加工文件,打开吸尘开关,进行加工;根据加工形式、加工材料调整主轴转速及加工移动速度;
6) 板材开槽时,应根据不同折角角度的设计要求,选择不同形状、角度的开槽刀,开槽的槽型通常有半圆型、90°U型、135°U型等几种型式。同一部位不宜反复开槽,开槽深度应根据不同板的厚度及规格而定;
7) 连续工作时,真空泵循环水温度达到60℃,要立即换水;刀具温度过高则须停机用干净棉布蘸酒精擦拭,进行冷却;
8)加工完毕依次关闭操作面板上的电源和总电源,工件做好标识再送检,收拾工、量具,清洁机床和地面,对滑块、导轨及丝杆等运动部位涂刷机油。
6、注意事项 :
1) 严格遵守操作规程,操作员严禁穿宽松的衣服、戴手套,长发必须盘起;直视加工时应戴上防护眼镜,防止碎屑溅入眼睛;
2) 操作者应熟悉雕刻机的结构、性能,经过公司培训才能使用本机;
3) 禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、刀具或其它运动部位;
4)操作过程中严禁趴在机床上,更不允许坐在或倚靠在机床架上;
5)打雷时建议不要使用机器;禁止通过压缩空气吹电主轴;
6)操作者不得离开岗位,机床发现异常现象应立即按下红色急停开关停车。

四、普通冲床操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间普通冲床岗位的操作、维护及保养工作。 2.0操作要点
2、操作人员必须了解机器的结构和性能,正确的操作程序及使用方法。
3、工作 :
1)装模前检查设备是否正常完好,特别是离合器、制动器及其控制装置,必须灵活可靠,安全防护装置应齐全有效;
2)模具安装前,应检查模具是否完好;
3)安装模具,紧固螺丝,模具装好后应用手转动设备进行一次冲程检查;
4)将备好的原材料放入模具中,利用模板或靠尺进行定位,用力踩下踏板,然后迅速松开,完成一次冲压成形;
5)检验首件产品是否合格,如合格后正式开始生产。对超过50件以上的批量,每隔10分钟要量尺寸,看定位是否跑动,注意观察冲切件的毛刺。
4、工作后 :
1)工作完毕后,将各操纵开关置于零位,断开电源开关,,清理现场及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁;
2)做好设备日常维护与保养工作,保证设备润滑、安全。                      
5、注意事项:
1)上料、取件和清理废料,应使用安全专用工具,严禁手臂、身体等其它部位进入危险区;
2)设备在工作时,不得取送工件、清理废料、润滑机床等工作;
3)生产过程中,发现机床或模具有不正常现象时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理;
4)机床在工作时,操作者不得离开岗位,做到“人走机停”;
5)待机床完全停止后,方可拆除模具。

五、数控冲床操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间数控冲床操作、维护及保养工作
2、设备主要参数 :
公称力: 300KN
最大加工板厚: 6.35mm
加工板范围:  1500 mm×5000mm
一次冲孔最大直径:φ88.9mm
工位数:  32
3、操作要点  :
操作人员必须了解机器的性能,正确的操作程序及使用方法;
4、工作前 :
1)工作前,首先要核对图纸板号与所冲工件是否相符,上道工序开料尺寸是否与图纸相符,核对无误后方可进行操作;
2)开机前检查机床工作区域内是否有障碍物,并清理干净。接通电源首先使机床各轴归零位。
5、操作 :
1)将程序调入机床,根据程序编号冲切相对应的板。然后核对该程序所用到工位上的刀具是否与程序上的相符。夹上相应的板号,确定装夹边方向是否与程序上一致,夹具的位置是否与程序显示的位置一致。然后先运行程序使X轴及Y轴到相对参考点位置才装夹板材进行加工;
2)每个板号的第一件冲切完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误;
3)每冲完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责;
4)在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤;
5)每冲完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被冲裁掉,若影响下道工序正常生产,重新填写,并用胶带贴合平整。
6、 操作后 :
1)板材加工完毕后,要关闭电源开关,整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁,整理落料箱;
2)根据《设备维修保养管理办法》对设备定期进行维护和保养。
7、注意事项 :
1)设备在工作时不得清理废屑、润滑机床等;
2)多人同时操作一台设备时,必须分工明确,配合工作;
3)严禁冲剪超厚、超硬或有焊疤、焊缝、散渣等缺陷的板料,以免使机器刃口遭到破坏;
4)在工作中,若机器有不正常声音时,立即停机检查,直到查出原因,排除故障后方可开机工作,操作人员若不能处理的,应及时通知维修人员进行处理。


六、折弯机操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间折弯机岗位的操作、维护及保养工作。
2、设备主要参数:
名 称 单  位    PR6C10×4100 2×PR6C10×3100
最大折弯力 KN  1000 2000
折弯长度 MM 4100 6200
喉口深度 MM 400 400
滑块行程 MM 215 215
装模高度 MM 420 420
3、操作要点  :
操作人员必须了解机器的性能、正确的操作程序及使用方法;
4、操作前 :
工作前,清理工作现场,检查设备是否正常完好,微电脑工作是否正常,严格检查上模与下模V型槽是否有杂物,并及时清理。
5、操作 :
1)启动机床根据《生产加工通知单》对铝板进行加工。
2)编程时操作者应仔细看清加工图,所用上模、下模V型槽、板厚等参数必须与微电脑显示的相一致;
3)计算器设定的折弯深度,要与下模V型槽深度相配,决不允许设定深度超过下模V型槽深度;
4)折弯板料应在机床中间工作,在满载负荷下折弯工件时,板料长度应大于2000mm,机床不宜单边载荷工作,如确需单边工作时,另一边需放同样长度的板样,同时折弯;
5)每个板号在折第一件时,操作工先对上道工序加工的铝板进行检验,确认无误后,方可进行操作。
6)每个板号的第一件成型后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误。
7)每折完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责。
8)在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排,并将成型的工件按工程、板号整齐地摆放,避免表面划伤。
9)每折完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被遮盖,若有此情况,则应重新工整地填写,并用胶带贴合平整。
10)工作完毕后,要关闭电源开关并整理工作台面及自己管辖范围内的卫生,保持设备清洁;
11)按照《设备维修保养管理办法》规定对设备进行定期维护及保养。
6、注意事项 :
1)严禁机床后面站人,严禁手臂或身体其它部位进入危险区;
2)多人同时操作机床时,必须分工明确,配合协调,只能由一个人操作控制系统;
3)为提高机床使用寿命(特别是数控系统),重新启动电源间隔时间需30秒左右;
4)严禁加工超过加工范围以外的工件,超过安全载荷将严重影响机床使用寿命。


七、卷板机操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间卷板机的操作、维护及保养工作。
2、设备主要参数 :
最大卷板宽度:    4000 mm
最大卷板厚度:   4 mm
最大规格时弯卷最小直径:400 mm
主电机功率:  4 KW
3、操作要点  :
1)操作人员必须了解机器的性能,正确的操作程序及使用方法;
2)工作前,清理机床工作场地的杂物,整理工作环境;
3)均匀旋转机架上方两丝杆使从动辊上升脱离主动辊,然后擦去各滚柱上的防锈油及杂质;
4)按动正转、反转按钮,让机床空载运行3分钟,检查机床运转是否正常;
5)工作时,首先确认三辊在平行状态下,使下辊下母线距上辊下母线略大于板厚,然后使板料一端送入到达下辊中部,再操作上辊下降,夹紧板料端部,操作下辊旋转;根据工件所滚弧度的半径大小,调整从动辊升降高度,如此重复数次直至所需曲率半径为止;
6)批量生产时,先试滚一件,检查弧度无误后,方可批量生产;
7)焊接后的工件应将焊接处进行打磨后,才能在该机上进行卷制或校正,以免对工作辊表面产生损伤;
8)在调整从动滚柱压量时,滚柱两端调整刻度要一致;

八、氩弧焊机操作运用
1、范围
本规程适用于钣金车间氩弧焊机岗位的操作、维护及保养工作。
2、操作要点
3、操作人员必须了解设备的性能,正确的操作程序及使用方法。
4、操作前 :
1)检查电源线路、水管是否接好、牢靠,再开水、开气;
2)根据图纸及工艺要求,准备好所需焊丝,磨好所需钨针,调好所需的焊接参数,再开电源,准备与所焊工件相同材料进行试焊;
3)试焊时,调整焊机各参数,使焊机调整至最佳状态。
5、操作 :
1)焊接工件时,应穿好工作服,戴防护手套,防护面具;
2)按《生产加工通知单》上图号、板号和数量对铝板进行焊接,保证焊缝质量及工件外形尺寸;
3)在焊接长工件时及持续时间大于8分钟时,应打开水冷系统,对焊枪进行冷却,并准备一些冷水对焊接完的工件表面进行冷却,以减小变形;
4)每个板号(组焊板)的第一件焊接完后,操作工先进行自检,然后通知检验员进行检验,确认无误后,操作工方可进行批量操作。在以后的操作过程中,除了检验员进行抽检外,操作工也应作不定期的检验,以防止批量错误;
5)每焊接完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责;
6)在生产过程中,操作工必须服从工序负责人、班长的安排;
7)焊接完工后,将工件按工程、板号分开摆放整齐,并注意工件表面质量,避免表面划伤。

九、种钉机操作运用
1、范围 :
本规程适用于钣金车间种钉机岗位的操作、维护及保养工作。
2、操作要点  :
操作人员必须了解设备的性能,正确的操作程序及使用方法。
3、工作前 :
1)每班上岗前,按照车间上、下班交接班制度,作好工序交接工作;
2)工作前,清理工作台面及周围现场,且准备好工作时所需工具。
4、工作 :
1)工作时,打开电源开关,当显示窗有电压数字显示且指示灯变黄后方可操作,操作时,将两条地线,钳住工件两端,在指定区域种钉;
2)操作时,钟钉枪要垂直铝板平面,指示灯显示黄色时,方可种钉;
3)当种钉不牢固时,首先要检查铝钉装有铜管内,铝钉距铜管端面的距离要求大于1mm,然后检查铝钉与铝板的熔接情况,熔接不好时,可将电压调大于5v—6v,然后再试,熔接过深时,可将电压调小;
4)调节电压时,从低电压调至高电压,不用关机;从高电压调至低电压需关机后调节,再开机;
5)在生产过程中,操作工必须严格按照图纸进行操作,并按照《过程检验规程》进行质量控制;
6)每组装完一个板号,操作工在《生产加工通知单》上用荧光笔将该板号划去,对数量的准确性负责;
7)在生产过程中,操作工必须将板按工程、板号整齐地摆放,并做到轻拿轻放,防止表面划伤;
8)每组装完1件板,操作工应检查板背面填写的板号等是否被加强筋遮盖,若有此情况,则应重新工整地填写,并用胶带贴合平整。
5、工作后 :
1)工作完毕后,收好地线,关闭电源开关,清理工作台面及自己管辖范围内的卫生,将工具摆放整齐,保持设备清洁;
2)根据《设备维修保养管理办法》对设备定期进行维护和保养。
 3.0焊接参数设定,因各厂家生产铝板的材料及工艺不同,至使铝板软、硬质量不同,在实际种钉过程中,各种钉机操作说明书中所给的参数仅供参考,在大批量的焊接生产前,一定要进行一些试焊来验证设置的参数,用同一批铝板的边角料试种钉,电流从低往高调到自己满意的电流数据,种钉要牢固,无掉钉现象,工件表面无明显钉印后,再批量生产。
注:各种厚度板材的工作电流参考下表:

板  厚       意 大 利        德 国
2.0          90~100μA      115~125μA
2.5          95~105μA      125~135μA
3.0          120~130μA     135~145μA

十、打磨机操作规程
1、范围 :
本规程适用于钣金车间打磨机岗位的操作。
2、操作前 :
1)穿戴好规定的劳保用品;
2)作前,准备好工作时所需工具和材料。
3、注意事项 :
1)不得在潮湿和存放易燃液体或气体的地方作业;
2)工作时,衣服穿戴要合适,防止衣角旋入转动砂轮里;
3)没有砂轮保护装置的打磨机,不得使用;
4)在开始研磨之前应试行运转打磨机;
5)必须远离旋转的砂轮,小心注意火花;
6)操作打磨机时,必须握紧打磨机;
7)打磨机本身的重量已足够用于研磨,不要把打磨机用力压在被研磨的表面上,压力较重时,会降低打磨机的旋转速度并会磨损抛光表面,同时还会引起超载现象而导致马达烧毁;
8)研磨时,不要利用打磨机的整个表面,应使砂轮倾斜15~30度,只利用它的圆周表面;
9)当刚装上新砂轮的打磨机向前推进时,可能会偶尔切进所研磨的材料,此时应立即将设备向后拉,但是,一旦砂轮的棱角被适当磨去后,前进或后退的操作都可以自如进行;
10)防止超载操作,操作时,应当心周围的人;
11)不能将正在旋转的打磨机放在地板上;当主轴转动时,不能按下锁定销;
12)打磨机受到冲击时,会导致砂轮破裂或发生裂痕,注意不要使它受到冲击;
13)使用之后,在机器完全停止运转前不要把打磨机立刻放在有许多细屑、污泥和尘灰和地方;
14)下班前,收拾好工作设备,妥善保管,并将工作范围内的卫生清洁干净。  

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